Der Begriff Dark Store wird in der Logistik für zwei Lagerkonzepte genutzt. Gemeint sein kann ein hochautomatisiertes, weitgehend personalloses Lager. Gemeint sein kann auch ein E-Commerce-Lager im Design eines Supermarktes, das das Prinzip “Shopfloor Layout für viele Einzelentnahmen” nutzt. Statt Kunden laufen in diesem Shop allerdings Kommissionierer.
Der Teil 1 und 2 unserer Miniserie behandelt den personallosen Dark Store und ordnet ein, wie Warehouse Management System und Lagerautomatisierung zusammenspielen, damit der Betrieb vor allem im Mittelstand stabil und wirtschaftlich läuft. Teil 3 der Miniserie behandelt dann die spezifischen Anforderungen und Lösungsansätze für den Dark Store als E-Commerce-Kommissionierlager:
Artikel 1 untersucht Zielbild und spezifische Anforderungen an WMS und Automation beim personallosen Dark Store
Artikel 2 beschreibt KMU-orientierte Lösungsstrategien und die Umsetzung inklusive Skalierung des personallosen Dark Store
Artikel 3 beschreibt Prozesse, KPIs, Teilautomation und WMS-Optimierung beim Dark Store für E-Commerce-Kommissionierung
Wenn wir in Bezug auf den Lagerbetrieb von „personallos“ sprechen, bezeichnet das einen graduellen Zustand. Im Regelbetrieb laufen Einlagern, Nachschub und Auftragsabwicklung ohne dauerhafte manuelle Eingriffe, während Wareneingang und Störungsbehebung gezielt eingeplant bleiben. Geeignet sind Profile mit stabilen Verpackungsregeln, belastbaren Stammdaten und einem Auftragsmix, der sich in Standardprozesse übersetzen lässt.
Anforderungen an WMS und Automatisierung im personallosen Dark Store:
Bestände müssen nicht nur korrekt, sondern jederzeit eindeutig und digital nachvollziehbar sein. Jede Warenbewegung muss klar einem konkreten Objekt zugeordnet werden, zum Beispiel einem Artikel, Behälter oder Ladehilfsmittel. Wenn diese Zuordnung fehlt oder uneindeutig ist, kann die Anlage nicht mehr verlässlich steuern und planen.
Jede physische Einheit im Lager braucht eine eindeutige Kennung, damit Bewegungen jederzeit sauber zuordenbar sind. Dazu werden typischerweise folgende Identifikatoren verwendet:
Seriennummer oder interne Tracking ID: Gemeint ist eine eindeutige Nummer für eine logistische Einheit, zum Beispiel für einen Karton, einen Behälter oder eine Palette, unabhängig davon, welche Artikel darin liegen.
SSCC (Shipping Container Code): Das ist eine weltweit eindeutige Nummer aus dem GS1 Standard, die häufig für Paletten oder Versandeinheiten genutzt wird.
Behälter IDs sind eindeutige Identifikationsnummern für wiederverwendbare Ladungsträger wie Kisten, Trays oder Tote Boxes. Sie sind besonders wichtig, wenn Anlagen wie Shuttle oder Fördertechnik mit Behältern arbeiten.
Im WMS müssen Regeln für folgende Sonderfälle definiert sein:
Quarantäne bedeutet, dass Ware vorübergehend gesperrt wird, weil etwas geprüft werden muss - zum Beispiel beschädigte Ware, ungeklärte Menge, fehlende Etikettierung oder Qualitätsprüfung.
Klärfälle sind Vorgänge, bei denen der Soll-Zustand und der Ist-Zustand nicht zusammenpassen. Beispiele sind Differenzen nach einer Zählung, ein fehlender Behälter, ein Scanfehler oder eine nicht bestätigte Bewegung. Das System braucht dafür definierte Workflows, damit solche Fälle nicht im Tagesgeschäft untergehen.
Sperrbestände sind Bestände, die aus fachlichen oder rechtlichen Gründen nicht verwendet werden dürfen, etwa wegen MHD-Problem (Mindesthaltbarkeitsdatum), Qualitätsabweichung, Rückruf, Gefahrstofffreigabe oder Reservierung für eine Reklamation.
Cycle Counting bedeutet permanente Inventur. Statt einmal im Jahr alles zu zählen, werden täglich oder wöchentlich ausgewählte Lagerplätze oder Artikel gezählt. So werden Abweichungen früh erkannt und der Bestand bleibt zuverlässig.
Plausibilitätsprüfungen sind automatische Prüfregeln im System, die Unstimmigkeiten erkennen, bevor sie zu Störungen führen. Beispiele sind negative Bestände, Bewegungen ohne Quelle oder Ziel, Mengen außerhalb erwartbarer Toleranzen oder ein Behälter, der laut System an zwei Orten gleichzeitig sein müsste.
Automatisierte Anlagen müssen an den Übergabestellen prüfen, was tatsächlich passiert ist - zum Beispiel beim Ein- und Ausschleusen, bei Übergaben zwischen Fördertechnik und Shuttle sowie an Pack und Versandstationen. Scans erfassen Barcode oder RFID-Kennzeichnungen, Sensorik erkennt Anwesenheit und Richtung, Gewichtskontrollen prüfen, ob Inhalt und Menge plausibel sind.
Nicht lesbare Labels, Fehlscans oder unplausible Gewichte kommen vor. Damit der Hauptfluss nicht stoppt, braucht es Abzweige in einen Klärbereich und Pufferstrecken zum Zwischenparken. Wichtig sind klare Regeln, wie diese Einheiten geprüft und wieder in den Prozess zurückgeführt werden.
Die Anlage benötigt eine laufende, priorisierte Entscheidung darüber, was als Nächstes passieren soll. Einfache Picklisten reichen dazu nicht, weil mehrere Ressourcen parallel bedient werden müssen.
Aufträge werden so freigegeben, dass Servicelevel, Cut Off Zeiten und Versandregeln eingehalten werden.
Die Reihenfolge der Aufträge wird passend zu Packplätzen und Zusammenführung mehrerer Teilaufträge gesteuert und bei Bedarf angepasst.
Das System verwaltet Kapazitäten und Zustände von Behältern, Trays, Pufferstrecken und Arbeitsplätzen.
Ein Warehouse Execution System oder ein Warehouse Control System steuert Transportaufträge und den Materialfluss laufend nach aktueller Situation. Dabei werden Kapazitätsgrenzen, Füllstände von Puffern und das Vermeiden von Staus im System berücksichtigt.
Personallos funktioniert nur, wenn Ausnahmen nicht zum Stillstand führen. Störungen müssen reproduzierbar behandelt werden, mit klaren Zuständen und sicheren Wiederanläufen.
Für Sonderfälle werden klare Abläufe definiert, in denen jeder Statuswechsel eindeutig festgelegt ist.
Rollen und Zugriffsrechte sind verbindlich geregelt, Leitstandfunktionen ermöglichen gezielte Eingriffe, und alle Aktionen werden nachvollziehbar protokolliert.
Es werden Schutzmechanismen implementiert, damit Bestätigungen weder doppelt verarbeitet werden noch verloren gehen.
Es werden regelmäßige Verfügbarkeitsmeldungen, eindeutige Störcodes, Wiederholstrategien und klar definierte Wiederanlauf-Schritte umgesetzt.
Zusätzlich werden Pufferbereiche und manuelle Eingriffspunkte vorgesehen, damit der Materialfluss bei Störungen nicht blockiert.
Leistungspunkte dürfen nicht leerlaufen. Nachschub ist in automatisierten Dark Stores die wichtigste Stabilitätsfunktion. Gleichzeitig darf das System auch nicht volllaufen: Zu viel oder zu schneller Nachschub kann Puffer, Förderstrecken, Übergabepunkte oder Arbeitsplätze überlasten, bis hin zu Staus und Prioritätskonflikten mit der eigentlichen Auftragsbearbeitung. Deshalb braucht Nachschub eine gesteuerte Taktung und klare Kapazitätsgrenzen. Ziel ist ein kontrollierter Durchsatz, bei dem Nachschub die Kommissionierung stabil versorgt, ohne das Gesamtsystem an Engpässen zu verstopfen.
Der Nachschub wird entweder über Prognosen oder über feste Regeln angestoßen.
Für schnell und langsam drehende Artikel werden getrennte Logiken genutzt, und an relevanten Leistungspunkten werden Mindestbestände abgesichert.
Der Nachschub wird mit dem Auftragseingang und den Cut Off Zeiten synchronisiert.
Ein ausgewogener Prioritätenmix zwischen Einlagern, Nachschub und Kommissionierung wird festgelegt.
Leerfahrten und unnötige Umlagerungen werden systematisch vermieden.
Alle beteiligten Systeme müssen jederzeit dieselben Informationen verwenden und denselben Status kennen, also das ERP (Enterprise Resource Planning System), das Order Management System, der Online-Shop, die Versanddienstleister Systeme, die Automatisierungsanlage und das WMS. Wenn Meldungen verspätet ankommen oder unterschiedliche Zustände gespeichert sind, entstehen Bestandsfehler, und der Prozess kann ins Stocken geraten.
Auftrag, Reservierung, Bestand und Versandstatus werden klar voneinander getrennt und eindeutig definiert.
Ein sauberes Event- und Nachrichtenmodell stellt sicher, dass doppelte Meldungen keinen Schaden anrichten und Änderungen nachvollziehbar versioniert sind.
Schnittstellen und Datenqualität werden durch kontinuierliches Monitoring überwacht.
Für jede Bewegung wird eine eindeutige, reproduzierbare Bestätigung erzeugt und verarbeitet.
Bestand und Technikzustand werden an klar definierten Synchronisationspunkten abgeglichen.
Wie unter Berücksichtigung dieser Anforderungen die mittelstandstaugliche Umsetzung von WMS und Automation beim personallosen Lager gelingt, lesen Sie in Artikel-Teil 2 "Personalloser Dark Store im Mittelstand: modular starten und sicher skalieren."